筆者認為，未來幾年UV油墨的繼續綠色化升級基本上會從以下方面推進研發。（1）使用度原料，限定塑化劑、重金屬、苯類、酮類及其他芳香烴類有機揮發物等有毒有害物質含量，從根源上杜絕UV油墨固化前后惡臭味的產生，實現UV油墨低氣味化。（2）UV油墨走固化之路，降低UV油墨在使用過程中的能耗，有效改善一線生產環境，減少對現場工作人員的危害性，進一步實現UV油墨的節能化。（3）提升UV油墨產品中可再生資源（如松香、大豆油、亞麻油以及其他植物油等綠色材質）的比例，減少石油類物料含量，走一條UV油墨植物油改性化之路，實現可持續發展。（4）使用大分子引發劑或是自固化體系制造UV油墨，實現印刷后的低遷移化，在與食品接觸方面取得更多進展，達到與水性油墨同等環保的水平，將其對人體的刺激程度降到較低程度，真正達到UV油墨低遷移化標準。隨著UV油墨的不斷創新與發展，相信未來UV油墨在這條綠色升級之路上還會遇到更多的可能性，從而為標簽印刷業注入更多綠色的生命力。UV油墨的綠色沒有上限。在關注油墨本身的“綠色”之外，降低生產過程中油墨（尤其是專色油墨）的剩余量則是與油墨相關的“綠色”應用。本文主要談煙包印刷過程中剩余油墨的數據化管理，正逐步走向精細化、數字化管理的標簽印刷企業或能從中吸取經驗。筆者所在的公司是一家從事煙草包裝設計、研發、生產、銷售的高新技術印刷企業，就目前膠印油墨的使用情況來看，剩余油墨過多引起的損耗是必須要重視的問題。一般來說，企業根據生產訂單的需求進行油墨采購，倉庫按照先入先出的原則進行油墨發放，生產部再從膠印調墨房領取油墨，當生產結束，剩余油墨退回倉庫。企業為生產過程中不停機，通常會準備過量油墨。而大多膠印UV油墨的保質期也就一年的時間，一旦超過保質期，油墨就可能面臨報廢，如果執意繼續使用，很可能出現各種不可控的印刷質量問題。特別是對于已調好的專色油墨，要想解決其剩余油墨的消耗問題，則更加棘手。據筆者調查，截至2014年7月31日，筆者所在公司膠印油墨的剩余量逾2噸，按照原墨的平均價格為130元／公斤進行計算，共幾十萬元的油墨面臨著過期報廢的問題。雖然目前通過調入深底色產品生產，能夠消耗部分剩余油墨，但這個過程缺乏可量化的管理方式，對剩余油墨的使用也沒有科學數據作為依據。在紙盒的印刷過程中，因印前制版不到位而導致的質量問題時有發生，輕則浪費材料與工時，重則導致產品報廢，造成嚴重的經濟損失。要想杜絕以上問題的發生，筆者認為應注意以下幾個方面。不同種類的紙盒需要拼在一張印版上進行印刷時，如果拼版時色調相同或相近的產品沒有拼在同一縱向位置上，可能會出現A款產品能達到打樣稿標準，B款產品基本接近打樣稿標準，C款產品與打樣稿有輕微色差，D款產品與打樣稿色差較大的現象。因此，在拼版時應將暖色調、冷色調、中間色調的產品拼在同一縱向位置上，以便于印刷出的產品。拼版時如果將紙盒的非圖文部分放于叼口處，而拖梢處放的不是連續調圖像，是平網或實地的話，那么印刷時就很容易產生“鬼影”，嚴重影響產品質量。此時應將非圖文部分放于拖梢處，這樣就不會出現“鬼影”。)拼版時還應注意不能為了節省膠片而將紙盒成品線省去，而是依靠曬版和印刷人員計算叼口和成品的位置，這樣會大大影響生產效率，還可能會因為曬版和印刷人員一時疏忽，造成重大事故。