電液推桿生產過程質量改善產品質量缺陷及原因分析根據現場數據收集、用戶信息反饋、發現生產過程中產生大量的廢品。產品缺陷與桿軸與法蘭螺紋配合間隙過大、桿軸表面粗糙度不達標、后端蓋與缸筒焊接產生變形、缸筒內壁粗糙度不夠、工作中放氣口漏油、工作中產品晃動等項目，抽取90件記錄產品質量缺陷頻數分另為45、25、6、3、3、2。運用排列圖分析方法，產品質量缺陷問題主要是同桿軸與法蘭螺紋配合間隙過大、桿軸表面粗糙度不達標造成，這兩項缺陷占了總數的83.4%，因此，解決這兩項缺陷就可以使產品大幅度提高。從“5M1E”6個方面查找原因，分析結果表明：桿軸與法蘭螺紋配合間隙過大的根本原因在于工人沒有做到對機床定期期檢查和維修，導致主軸松動和夾具失調；員工缺少必要的技能和質量意識培訓，對三角螺紋加工技能明顯不足；原材料質量不過關。電液推桿生產過程質量改善螺紋表面不光潔1.切削用量選擇不當；2.切屑流出方向不對；3.刀桿剛性不夠產生振動；1.調整鋼車刀螺紋的切削速度不能太大，切削厚度應小于0.06；2.刀桿不能伸出過長；扎刀和頂穹工件1.車刀徑向前角太大；2.工件剛性差，而切削用量選擇太大；1.減小車刀徑向前角，調整中滑板絲桿螺母間的間隙；2.合理選擇切削用量，增加工件裝夾剛性；3.3實施效果。開展QC小組活動以來，收到明顯效果，改善前檢查613件產品，廢品數84件，廢品率為13.7%，改善后廢品下降至3.1%；桿軸與法蘭螺紋配合間隙與桿軸表面粗糙度不達標兩項缺陷率由原來83.6%下降至57.4%，節省了原材料和不合格零件的返修工時，同時提高了電液推桿的生產效率。3.2電液推桿桿軸要求尺寸精度外，重要的是在桿軸中間尺寸?35部分表面粗糙度要求達到0.4μm，這對于車床加工是不可能達到的精度，原有的加工方法是用車床帶支零件轉動，用400目或者800目型號的砂紙進行拋光，這種拋光方法既浪費時間，又浪費砂紙，并且磨出的零件兩面粗糙度不一，由于桿軸表面還需鍍上0.03-0.05mm厚的金屬鉻，直接影響了零件的鍍層厚度，從而嚴重影響零件的耐磨性。電液推桿不能動卡死現象的分析及與排除方法電液推桿不能動卡死現象的分析及與排除方法，電液推桿不能動，電液推桿卡死往往發生在剛安裝的電液推桿上。如出現卡死不能動的現象，我們應該從以下的因素開始逐一排除。外部原因（1）電液推桿所拖動的機構阻力過大、有沒有卡死、頂住其他部件等情況；（2）電液推桿進油口的壓力值在規定值。（如達不到，可能系統電液推桿漏油嚴重、溢流閥調壓不靈等）排除了外部因素后，就要進一步檢查液壓缸內的原因，采取相應的方法來排除。